Лазерное микропрофилирование поверхности

УДК 621.791.72 А.Г. Верхогляд

КТИ НП СО РАН, Новосибирск

ЛАЗЕРНОЕ МИКРОПРОФИЛИРОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ

Развитие средств связи и глобальных навигационных систем требует разработки технологии создания большеразмерных (диаметром в несколько метров) прочных антенн с заданной диаграммой направленности. Одной из наиболее перспективных технологий синтеза таких антенн является технология нанесения на заранее сформированную поверхность из углепластика тонкой металлической пленки с последующим ее удалением в соответствии с заранее рассчитанной конфигурацией. Эта технология требует прецизионной (для антенн миллиметрового диапазона сформированная картина должна отличаться от расчетной не более чем на несколько десятков мкм по всему полю антенны) аппаратуры для удаления металлической пленки в соответствии с рассчитанной топологией. Одной из возможностей формирования заданной топологии является использование многокоординатного лазерного технологического комплекса (ЛТК), оснащенного мощным импульсным лазером [1]. В ходе выполнения данной работы ставилась задача разработать и изготовить прецизионный многофункциональный лазерный комплекс для обработки трехмерных изделий произвольной формы и технологический лазер для реализации процесса абляции (испарения без перевода в жидкую фазу). Виды выполняемых комплексом технологических операций: резка изделий из металлов толщиной до 6 мм, сварка металлических изделий толщиной до 2 мм и микропрофилирование поверхности с использованием процесса абляции. Размер обрабатываемых изделий может достигать

Размер пятна лазерного излучения на поверхности обрабатываемого изделия выбирался равным размеру минимального элемента рассчитываемой топологии профиля поверхности. Пятно на обрабатываемой поверхности имело форму квадрата со стороной 0,5 мм. Исходя из того, что пленка металла по всей площади пятна должна полностью испаряться в результате воздействия одного импульса, можно найти нижнюю границу значения энергии лазерного импульса:

Wимп. > Sо х Lпл. х р х (Ср хДТ + Гр + qp) / (1- R),

где Sо - площадь лазерного луча на обрабатываемой поверхности, Lпл. -толщина испаряемого материала, р - плотность материала, R - коэффициент отражения обрабатываемой поверхности, ДТ - изменение температуры испаряемого материала (фактически температура кипения испаряемой пленки), Ср, гр, qp - удельная теплоемкость, удельная теплота парообразования и удельная теплота плавления материала пленки соответственно. Величина R меняется в процессе взаимодействия материала с лазерным излучением, и

при проведении оценок была принята равной 0,8. Выбрав в качестве материала А1 и подставив соответствующие значения величин, получим: Wимп. > 15 мДж. Длительность импульса определялась из условия равенства толщины нагреваемого материала, за время действия импульса и толщины пленки на поверхности подложки. Характерное значение коэффициента поглощения излучения для металлических пленок 5 > 105 см-1. При толщине испаряемой пленки L даже в несколько микрометров выполняется условие

прогрева материала пленки вследствие действия механизма термодиффузии.

В этом случае толщина прогрева металла LT = (%ти) , где % - коэффициент температуропроводности материала пленки, ти - длительность лазерного импульса [2]. Подставив соответствующие значения величин для алюминия из этого равенства можно найти значение длительности лазерного импульса,

ти ~ 10 с. Из вышеприведенных качественных оценок и были определены длительность, энергия и мощность единичного лазерного импульса. Частота следования лазерных импульсов должна обеспечивать достаточную производительность (обработка детали за одну или две смены) ЛТК. В результате были сформулированы следующие требования к технологическому лазеру:

длина волны излучения 0,532 мкм (вторая гармоника) или 1,064

режим работы импульснопериодический;

частота повторения импульсов 300

длительность единичного импульса 10

средняя мощность излучения (на длине волны 0,532 мкм) 10

модовый состав излучения основная мода

ТЕМ00.

При разработке конструкции излучателя были рассмотрены и экспериментально опробованы несколько схем излучателей. Одна из них - схема с поляризационно-замкнутым резонатором. Данная схема нечувствительна к вызванному теплом двулучепреломлению, так как деполяризованное излучение в стержне не выбрасывается из резонатора из-за пространственного разделения ортогонально поляризованных компонентов благодаря поляризаторам. Также исследовалась оптическая схема с поляризационно-связанным резонатором. Основным недостатком этих схем была низкая стабильность параметров единичного импульса (нестабильность параметров достигала 20 %).

В результате исследований была выбрана оптическая схема лазерного излучателя, представленная на рис. 1.

Излучатель построен по схеме «задающий генератор (ЗГ) - усилитель (УС)». Эта схема позволила вписаться в заданные габариты. Резонатор ЗГ образован выпуклым зеркалом 1 (радиус кривизны 1,5 м) и профильным

(гауссовым) зеркалом 7 с коэффициентом отражения 50 % в центре зеркала. Модуляция добротности ЗГ осуществляется электрооптическим затвором (ЭОЗ) из кристалла DKDP, помещенного в герметичную кювету с просветленными окнами, и тонкопленочного поляризатора 6, установленного под углом Брюстера (-56°) к падающему излучению; при этом поляризатор пропускает только «Р» поляризацию излучения (поляризацию перпендикулярную к плоскости рисунка). ЭОЗ работает по четвертьволновой схеме на сброс напряжения. 90-градусный вращатель поляризации 4 из оптически активного кварца частично устраняет термически наведенное двулучепреломление в ЭОЗ

и активном элементе 5 или компенсирует одно другим. Активный элемент 5

•*> і

(как в ЗГ, так и в УС) представляет собой кристалл АИГ :Ш размером 0

Рис. 1. Оптическая схема лазерного излучателя

В 2004 г. был изготовлен и испытан ЛТК LSP-2000. Комплекс работает в автоматическом режиме и обеспечивает выполнение следующих технологических операций: резки, сварки и лазерной абляции. Для

выполнения этих операций комплекс оснащен двумя технологическими лазерами. Испытания и последующее практическое применение комплекса показали его высокие технические характеристики: размер обрабатываемых деталей, мм 3 000 х 3 000 х 600 погрешность обработки, мкм, не более ± 10

скорость обработки м/мин 6

форма обрабатываемых деталей произвольная

обрабатываемые материалы: сталь, алюминий, титан, никель и

Применение оригинальных конструкторских и инженерных решений обеспечило работу комплекса с заданной точностью, без заклинивание

портала и других механических частей в диапазоне температур от +18° до +30° С. Применение воздушных подшипников в системе основных приводов комплекса позволило предотвратить его механический износ.

Тестировалась метрологические параметры комплекса: контурная

точность движения исполнительного элемента, точность и повторяемость его выхода в заданную точку, точность перемещения по отдельным координатам, максимальная скорость перемещения, а также технологические возможности комплекса - возможность обработки различных материалов, а также выполнение задания по заранее подготовленному чертежу. Результаты тестирования точности перемещения исполнительного механизма по различным координатам приведены в таблице, в которой приведены максимальные значения неопределенности перемещений вдоль различных координат во всем диапазоне перемещений. Погрешность перемещений контролировалась с помощью лазерного интерферометрического

преобразователя перемещений [3]. Иллюстрацией точности контурного перемещения исполнительного элемента служит рис. 2.

Таблица

Направление перемещения Неопределенность позиционирования

Вдоль координаты X < 6 мкм

Вдоль координаты Y < 6 мкм

Вдоль координаты Z < 2 мкм

Поворот вокруг вертикали < 1 мкм

Поворот вокруг горизонтали < 1 мкм

Данная фигура была сформирована многократным прохождением исполнительного элемента по одной и той же траектории. Тестирование других метрологических параметров, когда это технически было возможно, также производились с помощью интерферометрического измерителя перемещений, в остальных случаях измерения производились косвенным образом по результатам выполнения различных тестовых заданий.

Общие результаты тестирования показали, что созданный ЛТК полностью соответствует сформулированным требованиям и позволяет производить прецизионную обработку (микропрофилирование) поверхности тел произвольной формы. В частности, с помощью данной системы был реализован синтез антенных решеток с заданной диаграммой направленно сти.

Процесс выполнения технологических операций показан на рис. 3. В процессе испытаний производилась резка металла, в том числе нержавеющей стали и титана толщиной 6 мм. Резка металла производилась по сложному контуру при произвольной форме поверхности. При микропрофилировании поверхности производилось испарение никелевых пленок толщиной до 10 мкм с поверхности изделий.

Уникальная совокупность достигнутых технических параметров, а также возможности, заложенные в системе управления, системе позиционирования, позволяют на базе комплекса LSP-2000 создать контрольно-измерительную машину с неопределенностью результатов измерений не более 5 мкм в любой точке рабочего объема.

Рис. 2. Образец рисунка, Рис. 3. Вид обрабатываемой антенны с

сформированного ЛТК LSP-2000 заданной диаграммой направленности

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

© А.Г. Верхогляд, 2007